近日，辽宁首钢硼铁有限责任公司磨选原矿仓改造项目凭借突破性的技术创新与显著的综合效益，获得2025年丹东市第三届“智创杯”职工创新成果大赛专业组二等奖。该项目不仅解决了选矿生产中矿仓粘堵的行业“顽疾”，更以智能化改造实现安全、效率、效益三重跃升，为传统制造业高质量发展提供了生动范本。

作为选矿生产的关键，磨选原矿仓的稳定运行直接决定生产链条效率。此前，辽宁首钢硼铁有限责任公司采区矿石经破碎后，细粒级颗粒裹挟高黏度泥化物与粉尘，在潮湿或雨季极易粘堵仓壁，部分物料还会钙化结垢。为保障供矿，企业只能采取人工进入受限空间清理的方式，这种方式不仅劳动强度大、效率低，更存在坠物、塌方、粉尘危害等安全隐患，清理期间的停产断供还严重制约产能释放，成为企业高质量发展的“拦路虎”。

为破解这一难题，辽宁首钢硼铁有限责任公司以创新工作室为核心组建专项攻关小组，历经多轮调研论证，从十余种方案中筛选出“远程多点空气振动方案”。该方案借鉴国际前沿工业振动技术，通过瞬时释放压缩空气的高气压能量，实现粘堵物料与仓壁高效分离，从根源规避人工清理弊端。

在落地实施中，攻关小组结合原矿仓结构特点定制设计：将料仓按高度划分为五段爆破区，配置自动与远程双重控制模式；在仓体四周及下料口共安装多台压缩空气装置，形成全方位清堵网络；通过智能控制系统，依据料位数据与生产节奏，自动调节空气炮启动时间、频率与能量，实现“按需清堵”。团队还累计完成20余次技术迭代，从压力参数到安装角度反复优化，最终经3个月试运行，实现“零人工清理、零生产中断、零安全事故”目标。

项目投用后成效立竿见影：生产效率上，球磨机台时产量提升15吨/时，设备运转连续性显著增强；安全管理上，远程操控取代人工受限作业，从本质上筑牢安全防线；经济效益更是亮眼：通过优化峰谷用电，日均节电5117.56kwh，月省电费22.7万元；取消3个巡检岗位，月降人工成本2.19万元；年增产铁精粉1.5万吨，间接效益超700万元。此外，项目还提升了企业躲峰限电适配能力，其技术方案已在本钢、首钢集团同类企业推广应用。

“这不仅是一次设备改造，更是生产模式的‘智变’。”辽宁首钢硼铁有限责任公司相关负责人表示，接下来，将以该项目为标杆，深化智慧矿山建设，聚焦降本增效、安全生产与绿色发展，持续探索技术创新，为选矿行业转型升级注入新动能。

记者/包芙蓉 编辑/赵晴 编审/邹润