11月1日，中国一重集团大连一工厂车间内，一块大屏幕显示着所有生产环节的实时动态。每个产品的参数、每台设备的生产情况，甚至每个螺丝钉被拧了几圈，都能在屏上实时监控。不仅如此，整个工厂的生产场景，都能通过工业互联网“孪生”在云端。

这个“数字孪生”工厂的制造者，是沈阳创新设计研究院有限公司，而该企业的类似合作项目早已遍布大江南北。

数字工厂、智能车间建设也和工业设计有关？沈阳创新设计研究院有限公司董事长张剑给出肯定的答案：“数字浪潮席卷而来，工业设计的内涵也在不断扩大。”

设计，始终贯穿于每件产品的每个环节。让新技术变成产品，让产品变得更符合客户需求和现场应用，工业设计必不可少，而张剑的公司则给这个流程插上了“智慧的翅膀”。

与传统设计的画图、建模等环节不同，张剑公司的设计是“立体”的，其中的每一步都能放大，细节也更加清晰。具体到每一颗铆钉的位置、参数都可以看清，每一步实际操作都能通过动画直接呈现，即使工程师不在现场，施工者也能按图索骥，准确安装。

“这可不是简单的视觉动画，而是经过大数据反复验证、计算后，工程师给出的最优方案。我们不仅为客户设计，还帮客户验证，将误差降至最低。”在一台VR设备面前，张剑介绍：“用上这个设备，客户就可以提前看见工厂建成后的样子，每个细节都和实际情况‘孪生’。”张剑表示，以往，智能工厂的大部分设备是分开采购的，在安装时，可能出现许多与设计不匹配的地方，导致返工，这也是建设周期无法保证的重要原因之一。而通过他们二次开发的软件，可以打通不同系统、设备、产线之间的信息端口，并对工厂进行“数字孪生”，在设计环节进行模拟，提前发现问题并及时纠错，找到最优方案。如此，可提升建设效率超过30%、节省成本超过30%。

为智能工厂进行智能设计，打通了从设计到制造、运营、营销、服务的全产业链条，也提供了产品从出生、成长、成熟、衰退到报废的全生命周期服务。

说易行难。在这一领域，沈阳创新设计研究院有限公司已深耕14年，掌握了海量的数据和经验。目前，公司已累计服务800多个客户、2000多个项目，积累了10万多个数字化应用场景，拥有专利和著作权达700多个。

关键在人。工业设计由于每单都要定制，涉及领域众多，人才需求广泛，单个企业难以满足，必须善于借力外脑，形成合力。目前，沈阳创新设计研究院已与中科院数字智能产业研究院共建公司，“带土移植”院士团队，并与沈阳机床、中国一重、新松等多家单位合作建立协作研究院，目前在册专家超过万人。

记者手记

让智造从“头”开始

智能工厂、数字车间，对于大多数企业来说仍是新鲜事物，还处于“摸着石头过河”的阶段。如果没有完善的设计，将可能会重复投入、推延工期，甚至因为不匹配而导致预想效果无法实现。因此，在源头环节加以重视，同数字模块进行磨合，就显得事半功倍。

正所谓磨刀不误砍柴工，为智能工厂进行智慧设计，已经成为大势所趋。辽宁作为装备制造基地，拥有丰富的场景优势和海量的数据资源，利用好这笔巨大财富，从设计环节开始发力，是企业向数字化转身的“第一步”。

作者：孙大卫